Phương pháp chuẩn bị đồ gốm chống mài mòn bằng cách ngâm tẩm là một quy trình tương đối tiên tiến hiện nay.
Trong quá trình sản xuất gốm sứ chịu mài mòn alumin theo quy trình truyền thống, nhiệt độ cao sẽ dẫn đến sự phát triển nhanh chóng của các tinh thể alumin. Kết quả này sẽ làm cho khí trong gốm chịu mài mòn được bao bọc trong gốm trước khi thải ra ngoài, tạo thành bong bóng, từ đó ảnh hưởng đến hiệu quả truyền sáng của gốm chịu mài mòn nhôm. Để ngăn chặn sự hình thành bọt khí trong gốm sứ chịu mài mòn nhôm, cần phải đưa vào các chất phụ gia để ức chế sự phát triển nhanh chóng của các hạt alumin và cho phép khí trong gốm sứ thoát ra ngoài kịp thời. Các chất ức chế thường được sử dụng chủ yếu là các oxit có chứa magiê, zirconium, lantan, canxi và huyết tương. Các phương pháp quy trình truyền thống để đưa chất ức chế ăn mòn vào chủ yếu bao gồm phương pháp trộn và nghiền bi, tức là trộn chất ức chế ăn mòn ở dạng oxit và chất rắn. Hiện nay, các phương pháp hóa học chủ yếu bao gồm phương pháp đồng kết tủa hoặc phương pháp sol-gel, hoặc sử dụng trực tiếp bột alumin có chứa chất ức chế.
Tuy nhiên, phương pháp quy trình nêu trên là quá trình phức tạp và thời gian trộn trước lâu, và cần phải thêm các vật liệu hữu cơ như chất lỏng keo hoặc hạt trong quá trình trộn trước, và tẩy dầu mỡ sau khi đúc, nhưng nó không thể đảm bảo tẩy dầu hoặc tẩy dầu hoàn toàn, đó là quá trình oxy hóa. Nguồn khí chính của bọt khí trong gốm sứ chịu mài mòn nhôm. Trong quy trình truyền thống, lượng chất lỏng hoặc chất keo tạo hạt là từ 5% đến 10% trọng lượng của alumin. Mặc dù các chất lỏng hoặc chất keo tạo hạt này có thể được tái sử dụng khoảng 5 lần, nhưng các chất này đều gây ô nhiễm nhất định đối với môi trường sản xuất. Đồng thời, vì không thể loại bỏ hoàn toàn chất lỏng dạng keo hoặc hạt trong thể xanh nên trong quá trình thiêu kết ở nhiệt độ cao, một số chất lỏng dạng keo hoặc hạt còn sót lại sẽ không chỉ tạo ra carbon dioxide hoặc hơi nước, mà còn tạo ra một phần carbon đen, sẽ ảnh hưởng đến tính thấm của gốm sứ alumin. tỷ lệ ánh sáng.
